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“过去我们工作半小时，肩上的擦汗巾能拧出一大摊水，如今工作一整天都不费力气。” 作为一名在格力电器从事仓库管理工作17年的叉车工人，曹祥云见证了格力电器工作环境的不断优化，而这一切得益于格力仓库自动化水平的不断提高。过去一个仓库30多个工人，一天仅能发货约5000台空调机，如今在叉车、滚筒、机械手臂等设备的帮助下，20多个工人一天就能发货近2万台。 在过去数十年间，像格力电器这样的蜕变，在广东的其他制造企业生产车间也随处可见。昔日流水线上忙碌的工人日益减少，逐渐被先进的生产线、专业的生产控制软件所取代。从高端硬件到智能软件，从关键技术装备到核心零部件，广东制造业不断突破、克难攻坚，实现越来越多关键核心技术自主可控，让广东制造拥有越来越高的“含金量”。 90后工程师攻克核心技术难关 1991年，格力空调器厂成立。彼时的格力还是一家默默无闻的小厂，只有一条简陋的、年产量不过2万台窗式空调的生产线，主要依靠组装生产家用空调。 从无到有，从有到精，经过27年的成长，如今格力已经成为年营收超过2000亿元，拥有24项“国际领先”的核心技术和5.34万项国内专利的世界500强企业。格力的发展，可以说是广东制造业企业不断转型升级、自主创新的缩影。 “90后”自动化工程师王亚东是格力电器创新故事的书写者之一。2015年，大学毕业的王亚东进入格力工作。当时，王亚东所在团队仅有3个人，却肩负着模具生产线自动化的重要研发任务。 “模具加工是一个复杂的过程，每个零件都要个性化定制，对生产线自动化要求比较高。” 王亚东告诉记者，这项研发任务的难点在于攻克自动化生产线的控制系统。“研发过程中，我们发现按照原有单一逻辑去控制生产线，难以完成复杂的模具生产任务；于是，每日专门抽出一小时，对生产线的运行逻辑进行讨论测试，前后近一个月才完成技术攻关，最终形成了一个标准化模块，可广泛应用于更多自动化生产线的研发。” 经过4年多的努力，王亚东团队已经发展成有近50名研发人员的队伍，而他们的努力也成果斐然：2019年，格力模具车间上新的生产线从硬件设施到软件系统均为自主研发，生产线自动化程度更高，工人数量从原来的6名缩减为1名，运行效率也有所提升。 “我们的初期目标是在3年内，让格力模具生产线实现无人化。”经过四年的历练，王亚东的目标更加清晰：“围绕自主可控进行技术研发，努力解决行业发展的一些‘卡脖子’问题，为中国制造的自主创新提供更多技术支持。” 智能仓库吸引大学生投身一线 发展是第一要务，人才是第一资源，创新是第一动力。广东制造从过去的人工分拣生产线蜕变成如今的智能化、自动化生产车间，其创新力和竞争力都来源于人才。格力坚持走自主创新和自主培养人才的道路，为很多优秀的、有梦想的人提供了施展才华的天地。 “以前，仓库自动化程度低，工人干的都是力气活儿。现在，仓库有了自动化设备和智能管理系统，越来越多有知识、有技术的年轻人愿意来到车间工作。”格力电器叉车工人曹祥云表示，格力电器每年都会引进2000余名大学生，为企业发展带来不少新变化。 新鲜血液的到来激发着企业的活力，让老员工也有了“危机感”。“有时候我也会迷茫，现在技术发展这么迅猛，制造企业的变化天翻地覆，会不会有一天公司不需要叉车工了呢？” 曹祥云告诉记者，为了适应制造业的不断升级，他和很多工人一样，必须不断参加各种培训，学习新的技能。目前他已经通过公司提供的培训学习，拿到了电工证、电焊证等系列证件。“只要不断充电，就不用担心被时代淘汰。”他说。 据了解，格力电器现有本科及以上学历员工13900余人，其中博士28人，硕士1530人。通过成立院士工作站、格力明珠产业学院，建设格力学院，开展“产学研”合作等“育人工程”，格力电器已自主培养出1.4万名研发人员，3万多名一线生产工人成长为技术工人。
