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我国最大的动力定位浮托平台上部组块与导管架完成对接 |
广东建设报讯 5月13日，江门市恩平油田群第七个海上生产设施——恩平20-4海上钻采平台成功与此前已经安装在海底的基座完成对接安装。本次作业从设计、计算、模拟，到施工等全流程关键作业，均为我国首次独立完成，创造了国内海上油气平台动力定位浮托安装重量的新纪录，填补了我国动力定位浮托自主设计安装技术空白。 恩平20-4平台由上部组块和导管架两部分组成，上部组块的单层甲板面积相当于9个篮球场，重量超15000吨，是名副其实的“海上巨人”。建成后，有望成为恩平油田群原油产量最高的平台。 平台集全球油气行业领先的智能化、无人化技术于一身，具备“台风无人生产功能”，台风来袭时，工作人员可在陆地对海上原油生产进行集中监控、远程操控、统一指挥，最大限度降低原油产量损失，创造更大的经济效益 由于平台的重量太大，已经超出用起重机吊装的能力范围，因此，此次对接安装采用“动力定位浮托”的方式进行。简单来说，就是操作人员要用一艘长度超过200米、宽度超过40米的大船，载着巨大的油气钻采平台，在海面上进行一次精准的“倒车入库”，误差不能超过10厘米。当把平台运到指定位置之后，再将平台和之前安装在海底的基座进行对接。在船舶即将驶入导管架槽口时，将控船方式由“自动挡”调整为“手动挡”模式，由经验丰富的动力定位操作师精准控制船舶进行“倒车，最大误差仅5毫米，精度控制达到国际先进水平。 由于风浪和天气原因，原定于13日早8时开始的“恩平20-4”平台对接工作推迟到当天中午12时才正式开始进行。海上平台对接工作最大难点有两个：第一个难点是作业船要以“倒车入库”的方式开进两个底座之间，且两侧误差不能超过10厘米，所以行驶到距离底座30米的时候，每前进几米就要停下校准船的行进姿势；第二个难点是对接的过程中，既要保证作业船处于水平状态，而且八个对接装置要同时进行对接。一般情况下，这样的作业会选择早上，距离晚上落潮尽量留足时间。选择下午正式开始作业，对智能操作、各项工艺技能都提出了很高的要求，所幸在规定时间完成了这项工作。 预计这个海上钻采平台今年年底可以投入使用。到时候，这片油田一天产油近5000吨，相当于给10万辆小汽车加满油。 （据央视新闻）
