|
|
|
5月中国产芯片299亿颗创历史新高 进入2021年以来,全球半导体市场的缺芯问题便进一步加剧了,之前还只是汽车领域,如今已经波及到了各行各业。与此同时,国内芯片制造企业却接连创造较高产能纪录。今年前5个月,大陆的芯片产能高达1399亿颗,比2020年猛增了48.3%,特别是今年5月,芯片产能直接打破了国产芯片单月产能的历史纪录,1个月造299亿颗芯片。不过,中国芯片产能虽高,但多为外资企业的在华工厂所贡献的,本土企业的占比仍较少,国产芯片发展仍旧任重道远。 ■新快报记者 陈学东 国产14nm芯片会在明年底量产 之所以国内在世界芯片短缺的大背景下能够逆流而上,得益于对成熟芯片制程的熟练掌握,同时家电和汽车、工艺等领域的芯片缺口较大,且主要需求就是成熟芯片。因此国内借机发挥国产芯片的制造优势,扩大了一波产能,从而实现了对芯片缺口的弥补和产能纪录的打破。 芯片的产能一般掌握在各大代工厂手里,只要它们能够满足客户的需求,一般就不会出现缺芯的情况。而纵观全球最大的两个芯片代工厂,无论是台积电还是三星,在产能方面或多或少都存在一些短板,很难填补整个市场的空缺。 可能很多人都以为缺芯缺的是高端芯片,例如7nm和5nm等先进制程,但其实并非如此,市场对成熟工艺的需求比高端芯片更高。目前来看,台积电和三星都在追求更先进的工艺制程,7nm和5nm对它们而言只是一个开始,所以成熟工艺芯片的产能自然无法得到保障。 如此一来,想要解决全球性的缺芯问题,光依赖台积电和三星肯定是不行的,其他芯片厂商也得做出行动。就拿国内大陆的中芯国际来说,今年早些时候,中芯宣布了一个重要决定,将为扩产28nm等成熟工艺芯片投资数百亿元资金,改善国内的局面。 按照我国目前的发展态势,中国电子信息产业发展研究院电子信息研究所所长温晓君已经给出了明确的发展前景,国产14nm芯片会在2022年年底完成量产,而28nm级别的则会在2021年底就可以实现。28nm被称为是先进工艺以及成熟工艺的分界线,如果能够在28nm工艺之中做到完善,那么对于国内半导体将来的发展来讲,当然是一个好消息,能够预料的是中国新品在将来或许会遍地开花,虽然不能够确定先进工艺什么时候到来,但能够确定的是在未来2-3年时间内,我们就能实现在28nm成熟制程芯片上的完全自主化。 今年前五个月生产1399亿颗芯片 有权威机构的数据显示,今年前五个月,由国内代工厂生产出来的芯片高达1399亿颗,创造了新的纪录。而且仅5月一个月,国内芯片生产总量就达到了299亿颗。这个成绩对于国内来说,可以用史无前例来形容,1399亿颗芯片,足以缓解大部分缺芯压力。 对于国内的“芯片荒”何时才能过去,中国汽车工业协会总工程师叶盛基坦言,眼下国内芯片产能有所上升,依据芯片量产到下线出厂的周期来看,未来或将在2022年的六七月份实现芯片的正常供应。 今年上半年,中国芯片产能虽高,但多为三星等外资企业的在华工厂所贡献的,至于中芯国际等本土企业的占比则较少。数据显示,2020年国内制造的芯片产值高达227亿美元,而其中只有5.9%是本土公司所贡献的。同时在顶尖芯片的制造工艺上我们迟迟没有取得突破性进展,即便是中芯国际这样的行业巨头,也因为尖端光刻机被垄断而止步于14nm的工艺上。 因此国产芯片如果在缺芯环境下想要实现崛起,产能扩充是一方面,实现尖端芯片的突破研究才是根本,这就要求国内芯片制造设备的生产商加大投入,争取早日实现国产尖端光刻机的自主研发。 半导体行业开启超级周期 根据SEMI预测,到2022年,半导体行业将实现三年连续增长,迎来超级周期。 “2020年下半年以来,缺货涨价成为半导体板块的主旋律。缺货涨价态势下,最直接受益的当数晶圆厂及IDM厂商(芯片的国际整合元件制造商)。同时,面对缺芯困境,国内晶圆厂及IDM正积极扩产,规划产能预估将主要于2021年下半年及2022年陆续开出,对半导体设备板块的推动力不可忽视。”某中型券商电子行业分析师表示。 中信建投表示,半导体板块高景气度将继续维持,全球芯片市场供需失衡的情况可能会持续到2022年,相关设备、材料、晶圆供应商等供应链也会受惠。以2020年为起点,国内半导体设备企业进入订单、业绩整体收获期。2020年,中国进口的半导体总额为近3800亿美元,约占全球规模的70%。与此同时,中国国内生产满足了约15%的需求。 “到2023年中期,中国规划将国内消费的半导体产量翻一番,达到其需求的至少30%。”调研机构 StrategyAnalytics在最新的研报中指出,中国的国内生产规模至少要满足自身30%的需求,以对冲未来供应中断的风险。 不过温晓君也坦言,我国14nm技术蓬勃发展,并交出了不俗的成绩单,但是想要后发制人,实现追赶,也并不是一朝一夕能够完成的。业内领先厂商在14nm上已经有多年的生产经验,产线折旧已经完成,我国企业在成本上与其他厂商竞争并没有优势。因此,在技术追赶上我们和世界第一流的代工企业存在着代差,想要后发赶超则需要投入更多的人力、财力与时间成本。
